Die gleiche Routine jeden Tag beizubehalten mag sich sicher anfühlen, aber sie führt nicht zu Verbesserungen. Legen Sie das Fundament für eine intelligentere Produktion und ermöglichen Sie bessere, datengestützte Entscheidungen.
Nutzen Sie das volle Potenzial Ihrer Produktion mit Echtzeit-Einblicken, automatisierter Datenerfassung und nahtloser Integration in Ihre bestehenden IT-Systeme. Optimieren Sie Ihre Abläufe und minimieren Sie Stillstände mit standardisierten KPIs und intelligenten Werkzeugen, die smartere und schnellere Entscheidungen ermöglichen – für höhere Rentabilität und mehr betriebliche Effizienz.
höhere OK-Ausbringung
geringere Ausschussquote
schnelleren Produktionsanlauf
Gesteigerte Effizienz
Schnellerer Hochlauf, weniger Wartung.
Cyber-Sicherheit
Sichere Maschinenkommunikation.
Echtzeit-Datenanalysen verringern die Abhängigkeit von manueller Fehlersuche, reduzieren den Aufwand und unterstützen alle Erfahrungsstufen. Das Ergebnis: reibungslose Abläufe, smartere Entscheidungen und eine konstant hohe Produktion.
Mit standardisierten Schnittstellen ermöglichen Sie eine bidirektionale Kommunikation zwischen Ihren Systemen. Wie lange können Sie es sich noch leisten, Ineffizienzen auszubremsen?
Bleiben Sie mit Echtzeit-Einblicken in Ihre Produktionsprozesse stets informiert. Haben Sie wirklich den vollen Überblick über Ihre Fertigung?
Identifizieren und beheben Sie Verluste, Abweichungen und Produktionsschwankungen schnell. Wie schnell können Sie mit Ihren aktuellen Werkzeugen auf Produktionsherausforderungen reagieren?
Steuern Sie Ihre Maschinen und Produktionslinien zentral über eine einzige Benutzeroberfläche. Ist Ihre Produktion bereit für vollständige Kontrolle?
Wir kennen diese Herausforderungen – denn auch wir haben sie erlebt. Deshalb haben wir Tools entwickelt, die das Rätselraten überflüssig machen. Mit Echtzeit-Einblicken behalten Sie die Kontrolle über Ihre Produktion, lösen Probleme schneller und treffen fundierte, datengestützte Entscheidungen, die echte Ergebnisse liefern.
Leistungseinbußen, eingeschränkter Datentransparenz oder fehlenden verwertbaren Daten – und profitieren dadurch von reibungsloseren Abläufen und besseren Ergebnissen.
Datengetriebene Lösungen schaffen größtmögliche Effizienz im Nacharbeitsprozess. Für Knorr-Bremse ist dies ein ganz wesentlicher Qualitätssicherungsprozess in ihrem Werk in Aldersbach.
Datengetriebene Lösungen schaffen größtmögliche Effizienz im Nacharbeitsprozess. Für Knorr-Bremse ist dies ein ganz wesentlicher Qualitätssicherungsprozess in ihrem Werk in Aldersbach. Gemeinsam mit STIWA Group wurde die Nacharbeit nun als selbstlernendes System erweitert – mit dem Ziel Nacharbeit zukünftig insgesamt überflüssig zu machen.
Seit 2011 baut Knorr Bremse auf die Zusammenarbeit mit STIWA Group für eine strukturierte datenbasierte Prozessanalyse mit professioneller datenbasierter Nacharbeit. Mit AMS Analysis-CI Rework wurde nun im vergangenen Jahr ein weiterer Meilenstein gesetzt: Als selbstlernendes Tool für die professionelle datenbasierte Nacharbeit ist AMS Analysis CI Rework in den Anlagenleitstand „AMS ZPoint-CI“ integriert. „Die Maschinenbediener haben damit direkt an der Anlage Zugriff zu allen Fehlermeldungen und den Daten aus der Prozessanalyse. Mit dem Wissen wie in der Vergangenheit Fehler erfolgreich gelöst wurden können sie unmittelbar und schnell die richtigen Nacharbeitsaktionen setzen“, erklärt Thomas Langthaler, Teamleiter Engineering und technischer Ansprechpartner für sämtliche Knorr-Bremse Werke weltweit. Wesentlich bei der Umsetzung war eine komplett einheitliche Struktur mit gemeinsamer Datenbasis und benutzerfreundlichen Look and Feel, so Langthaler: „Bei der Aufarbeitung der nötigen technischen Strukturen wurde dabei schnell deutlich, dass ein Berechnungsalgorithmus in Richtung Machine Learning notwendig war“, so Langthaler.
Selbstlernendes System
Bisher analysierten speziell ausgebildete Anlagenführer am Nacharbeitsplatz die möglichen Fehlerquellen für fehlerhafte Bauteile im Produktionsprozess. Mit ihrer langjährigen Erfahrung konnten sie beurteilen, ob mitunter eine zugelieferte Komponente schadhaft war, etwas verklemmt, oder die Schmierung nicht ausreichend war. Der Erfolg dieser Ursachensuche und die Maßnahmen daraus waren damit immer abhängig von dem Wissen einer Person. Das Rework-Analyse-Tool automatisiert einen Großteil dieser Prozesse und erweitert damit laufend die Informationsbasis für das selbstlernende System. Gemeinsam mit den konsolidierten Daten aus dem Gesamtsystem ZPoint-CI stehen daher in Zukunft sukzessive immer mehr Informationen zur Verfügung, um die Ursachen für Qualitätsmängel zu erkennen und abzustellen.
„In Zukunft“, sagt Armin Eisenreich, Teamleiter Qualitätsplanung in der Unit Mechatronische Systeme im Werk Aldersbach, „wird der Anlagenleitstand auf Basis aller ihm zur Verfügung stehenden Daten voraussagen können, ab wann ein bestimmter Prozess mangelhafte Systeme zu produzieren beginnt. Dann können rechtzeitig Maßnahmen ergriffen werden.“
Nachhaltige Senkung der Produktionskosten
Das System läuft sehr vielversprechend. „Wir erwarten uns davon eine Verbesserung der Functional-Test-Failure-Rate um 30 Prozent“, so Gerhard Schwarz, Werksleiter bei Knorr Bremse in Aldersbach. Was in Aldersbach erfolgreich auf den Weg gebracht wurde, soll nun im gesamten Konzern umgesetzt werden. Ab 2023 wird AMS Analysis-CI Rework zeitgleich am Standort im ungarischen Kecskemét und bei der nordamerikanischen Tochter Bendix ausgerollt. Die Datenbanken der ZPoint-Systeme aller Standorte werden dabei in eine Cloud-Lösung überführt. Damit können Maschinenbediener in Ungarn und Nordamerika vom ersten Tag weg auf das umfangreiche Erfahrungswissen aus Aldersbach zurückgreifen.
Mag. Alexander Meisinger, MSc
LEITER CUSTOMER SUCCESS MANAGEMENT
Datengetriebene Lösungen schaffen größtmögliche Effizienz im Nacharbeitsprozess. Für Knorr-Bremse ist dies ein ganz wesentlicher…
Zur Steigerung der Anlageneffizienz einer ihrer Produktionsanlagen wurde bei FESTO ein interdisziplinäres Team um Anlagenhersteller, Produktionsteam…
Entwickelt von Herstellern mit jahrzehntelanger Praxiserfahrung in der Produktion, bietet diese anpassungsfähige und skalierbare Software volle Transparenz, senkt Kosten und unterstützt die globale Standardisierung – und das bei konstant hoher Produktqualität. Entwickelt von Experten, die Ihre Branchenherausforderungen wirklich verstehen, passt sie sich Ihren Anforderungen in jeder Phase an.
STIWA Shopfloor Software geht weit über herkömmliche MES-Lösungen hinaus, indem sie direkt auf Maschinen- und Steuerungsebene arbeitet. Sie kann SPS-Daten in Echtzeit auslesen, ohne dass eine Middleware notwendig ist. Diese tiefgehende Integration ermöglicht es, qualitativ hochwertige Daten ohne Verzögerung zu erfassen und sie für Analysen und Optimierungen zu nutzen.
Vorteil: Kunden erhalten eine detaillierte und echtzeitnahe Datengrundlage, die eine präzise Produktionssteuerung, Fehleranalyse und Prozessverbesserung ermöglicht.
STIWA setzt nicht nur auf die Visualisierung von Produktionsdaten, sondern bietet durch künstliche Intelligenz (KI) und Machine Learning tiefergehende Analysen. Die Software identifiziert Anomalien, Engpässe und Optimierungspotenziale automatisch und gibt konkrete Handlungsempfehlungen.
Beispiel: Die KI kann Fehlerquoten in der Nacharbeit um bis zu 30 % reduzieren und Prozesse adaptiv optimieren.
Vorteil: Kunden können durch diese datengetriebene Optimierung ihre Produktivität steigern, Stillstände minimieren und Kosten reduzieren.
Die Software ist hochgradig flexibel und kann sowohl in bestehende Produktionslinien (Brown-Field) als auch in neue, hochvernetzte Fertigungen (Green-Field) integriert werden. Dank der modularen Architektur lassen sich verschiedene Systeme wie ERP, MES, CAQ oder Maschinensteuerungen unkompliziert anbinden.
Beispiel: Ältere Maschinen ohne moderne IT-Schnittstellen können über Retrofit-Lösungen oder IoT-Adapter integriert werden, während hochautomatisierte Anlagen nativ mit der Software kommunizieren.
Vorteil: Unternehmen können schrittweise digitalisieren, ohne hohe Investitionen in neue Maschinen tätigen zu müssen, und gleichzeitig von modernen Analyse- und Optimierungstools profitieren.
STIWA Shopfloor Software ist modular aufgebaut und kann flexibel an unterschiedliche Unternehmensgrößen und Anforderungen angepasst werden – von einzelnen Maschinen bis hin zu komplexen, global vernetzten Produktionslandschaften. Unternehmen können mit einzelnen Modulen starten und die Lösung schrittweise erweitern, ohne ein komplettes System neu aufsetzen zu müssen.
Beispiel: Ein Kunde kann zunächst mit Echtzeit-Monitoring starten und später KI-gestützte Optimierungen oder Predictive Maintenance ergänzen, ohne dass ein Systemwechsel nötig ist.
Vorteil: Die Software wächst mit den Anforderungen des Unternehmens mit, bietet Investitionssicherheit und bleibt durch kontinuierliche Weiterentwicklung technologisch auf dem neuesten Stand.
Datengetriebene Lösungen schaffen größtmögliche Effizienz im Nacharbeitsprozess. Für Knorr-Bremse ist dies ein ganz wesentlicher Qualitätssicherungsprozess in ihrem Werk in Aldersbach.
Datengetriebene Lösungen schaffen größtmögliche Effizienz im Nacharbeitsprozess. Für Knorr-Bremse ist dies ein ganz wesentlicher Qualitätssicherungsprozess in ihrem Werk in Aldersbach. Gemeinsam mit STIWA Group wurde die Nacharbeit nun als selbstlernendes System erweitert – mit dem Ziel Nacharbeit zukünftig insgesamt überflüssig zu machen.
Seit 2011 baut Knorr Bremse auf die Zusammenarbeit mit STIWA Group für eine strukturierte datenbasierte Prozessanalyse mit professioneller datenbasierter Nacharbeit. Mit AMS Analysis-CI Rework wurde nun im vergangenen Jahr ein weiterer Meilenstein gesetzt: Als selbstlernendes Tool für die professionelle datenbasierte Nacharbeit ist AMS Analysis CI Rework in den Anlagenleitstand „AMS ZPoint-CI“ integriert. „Die Maschinenbediener haben damit direkt an der Anlage Zugriff zu allen Fehlermeldungen und den Daten aus der Prozessanalyse. Mit dem Wissen wie in der Vergangenheit Fehler erfolgreich gelöst wurden können sie unmittelbar und schnell die richtigen Nacharbeitsaktionen setzen“, erklärt Thomas Langthaler, Teamleiter Engineering und technischer Ansprechpartner für sämtliche Knorr-Bremse Werke weltweit. Wesentlich bei der Umsetzung war eine komplett einheitliche Struktur mit gemeinsamer Datenbasis und benutzerfreundlichen Look and Feel, so Langthaler: „Bei der Aufarbeitung der nötigen technischen Strukturen wurde dabei schnell deutlich, dass ein Berechnungsalgorithmus in Richtung Machine Learning notwendig war“, so Langthaler.
Selbstlernendes System
Bisher analysierten speziell ausgebildete Anlagenführer am Nacharbeitsplatz die möglichen Fehlerquellen für fehlerhafte Bauteile im Produktionsprozess. Mit ihrer langjährigen Erfahrung konnten sie beurteilen, ob mitunter eine zugelieferte Komponente schadhaft war, etwas verklemmt, oder die Schmierung nicht ausreichend war. Der Erfolg dieser Ursachensuche und die Maßnahmen daraus waren damit immer abhängig von dem Wissen einer Person. Das Rework-Analyse-Tool automatisiert einen Großteil dieser Prozesse und erweitert damit laufend die Informationsbasis für das selbstlernende System. Gemeinsam mit den konsolidierten Daten aus dem Gesamtsystem ZPoint-CI stehen daher in Zukunft sukzessive immer mehr Informationen zur Verfügung, um die Ursachen für Qualitätsmängel zu erkennen und abzustellen.
„In Zukunft“, sagt Armin Eisenreich, Teamleiter Qualitätsplanung in der Unit Mechatronische Systeme im Werk Aldersbach, „wird der Anlagenleitstand auf Basis aller ihm zur Verfügung stehenden Daten voraussagen können, ab wann ein bestimmter Prozess mangelhafte Systeme zu produzieren beginnt. Dann können rechtzeitig Maßnahmen ergriffen werden.“
Nachhaltige Senkung der Produktionskosten
Das System läuft sehr vielversprechend. „Wir erwarten uns davon eine Verbesserung der Functional-Test-Failure-Rate um 30 Prozent“, so Gerhard Schwarz, Werksleiter bei Knorr Bremse in Aldersbach. Was in Aldersbach erfolgreich auf den Weg gebracht wurde, soll nun im gesamten Konzern umgesetzt werden. Ab 2023 wird AMS Analysis-CI Rework zeitgleich am Standort im ungarischen Kecskemét und bei der nordamerikanischen Tochter Bendix ausgerollt. Die Datenbanken der ZPoint-Systeme aller Standorte werden dabei in eine Cloud-Lösung überführt. Damit können Maschinenbediener in Ungarn und Nordamerika vom ersten Tag weg auf das umfangreiche Erfahrungswissen aus Aldersbach zurückgreifen.
Mag. Alexander Meisinger, MSc
LEITER CUSTOMER SUCCESS MANAGEMENT
Datengetriebene Lösungen schaffen größtmögliche Effizienz im Nacharbeitsprozess. Für Knorr-Bremse ist dies ein ganz wesentlicher…
Zur Steigerung der Anlageneffizienz einer ihrer Produktionsanlagen wurde bei FESTO ein interdisziplinäres Team um Anlagenhersteller, Produktionsteam…
